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蓄電池廢硫酸膜凈化回用系統

——膜集成技術1、鉛酸蓄電池生產行業現狀目前國內游電池極板生產線的蓄電池生產廠家主要面臨三面的環保壓力—廢氣、廢水、和固體廢物。一般每生產1000個電池會產生63.2kg鉛塵。另外,在鉛酸蓄電池化成工序中,會產生硫酸霧,廢棄的化成液及清洗極片的廢水也含有一定濃度的硫酸,涂板工序、化成工序以及電池清洗工序會產生含鉛的重金屬廢水。2、工藝特點設備為全封閉運行,生產環境好;是清潔生產的典型設備。 將分離

——膜集成技術

1、鉛酸蓄電池生產行業現狀

目前國內游電池極板生產線的蓄電池生產廠家主要面臨三面的環保壓力廢氣、廢水、和固體廢物。一般每生產1000個電池會產生63.2kg鉛塵。另外,在鉛酸蓄電池化成工序中,會產生硫酸霧,廢棄的化成液及清洗極片的廢水也含有一定濃度的硫酸,涂板工序、化成工序以及電池清洗工序會產生含鉛的重金屬廢水。

2、工藝特點

設備為全封閉運行,生產環境好;是清潔生產的典型設備。

將分離、濃縮、清洗有機的集成一體,安裝使用方便。

自動化程度高,占地面積小。

不需加入化學助劑,污泥量極少。

選用陶瓷膜和進口耐酸,使用壽命長。

具有加藥清洗功能,可對膜進行自動清洗,能長期保持膜的運行通量。

分離精度高。

運行成本低。

4、經濟效益

無需傳統廢水處理過程,可節省年廢水處理費用80-100萬元。

按照硫酸排放含量10%來計算,每噸價值約為100元以上,若每使用100098%的硫酸,回收率以85%計算,則每年可節省成本90萬元以上。效益合計為170-190萬元/年。

本裝置運行費用約為50萬元/年,可為公司創造效益120萬元/年以上。并徹底解決了廢水污染問題,實現了可持續發展。

5、膜分離法回收廢硫酸的特點:
 采用膜分離工藝回收硫酸中鐵離子濃度在0.8ppm以下,能滿足極板生產的質量要求;
 廢硫酸的一次回收率≥75%,總回收率≥85%;
 內化成廢硫酸回收前需稀釋,最佳的濃度應為10%左右,稀釋用水應使用無離子水或二級反滲透產水;
 廢酸膜處理回收過程不需加入化學原料,無二次污染,大幅度降低了堿用量,節約處理成本。同時減輕了廢水處理負荷,減少了廢水中硫酸根離子,為實現廢水回用(零排放)提供了前提條件。
 該技術工藝簡單,運行成本低,占地面積小,能實現連續運行,便于操作和管理。因此該技術適用于鉛酸蓄電池極板生產廢硫酸處理回用。
 該工藝按照資源化循環利用的原則,既實現了廢物回收利用,又可實現廢水零排放,徹底解決了鉛酸蓄電池極板生產廢水污染問題,有著較好的經濟效益和社會效益。

6、廢酸膜法處理回收工藝

目前主流的廢酸處置工藝主要分為四種:1.中和工藝、2.膜集成分離工藝、3.離子交換法、4.滲析法。

廢舊鉛蓄電池中硫酸重量約占蓄電池的15%,在使用、維護、回收、破碎過程中的不可預知的因素,其雜質含量高,如Fe2+濃度約為1500mg/l,Cl-濃度約為20mg/l。目前常見的方法是采用石灰和液堿中和工藝。但作為廢電池回收和生產企業,硫酸的使用量非常大,采用硫酸除雜回收工藝更為經濟。

采用膜集成處理工藝,能有效去除硫酸中的Fe2+、Cu2+,Mn2+、等離子,經過處理后可用于鉛蓄電池生產。

同時,我們還可以根據客戶需求采用膜技術對酸進行多級除雜,得到滿足客戶使用需求的高純度酸。

硫酸回收率≥85%,回收硫酸濃度12±2%(wt),Fe2+濃度可≤1mg/l。

硫酸回收率高,實現了資源化再利用,大幅度減少了污染物排放量。與液堿中和工藝相比,運行成本低,設備投資回收期短。

膜分離設備

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